光盘注塑工艺中不良缺陷以及成因：

　　在光盘生产中,经常会出现一些注塑不良的盘片,站长通过多年的积累,总结出以下不良缺陷：

　　注塑不满、凹陷、熔合缝、料流纹、光泽不好、气孔、黑点、溢边、翘曲变形、银文、脱模不好、云彩、冲孔粗糙、马蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、双折射大、双折射小、基片破裂、流道断裂、径向条纹、唱片沟纹、光环、流线等

　　以上缺陷成因：模具温度,冲孔刀、流道温度,注射速度、注射压力,保压力、保压时间,转换点,锁模力、冷却时间,炮筒温度、塑化时间、塑化速度,背压等

　　制品缺陷及产生的原因 克服方法:

　　1、因水分的存在而产生气泡

　　原因：粒料的干燥程度不够而引起树脂水解.

　　处理方法： 充分进行预干燥 注意料斗的保温管理

　　2、真空泡

　　原因：厚壁部的料流快速冻结,收缩受到阻止,充模不足因而产生内部真空泡.模具温度不合适.料筒温度不合适.注塑压力和保压不足.

　　处理方法避免设计不均匀壁厚结构.修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部.提高模具温度.降低料筒温度.增加注塑压力和保压压力.

　　3、熔合痕

　　原因：模料筒温度不合适.注塑压力不合适.模具温度不作乱.模槽内未设排气孔.

　　处理方法：提高料筒温度.增大注塑压力.提高模具温度.设置排气孔.

　　4、凹痕

　　原因：因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生凹痕(壁厚设计不合理).注塑压力不够.注塑量不够.模具温度过高或注塑后的冷却不够.保压不足.浇口尺寸不合理. 避免壁厚的不均匀.

　　处理方法：提高注塑压力.增大注塑量.如模具温度合理则需加长冷却时间.处长保压时间.放大浇口尺寸,特别是其厚度.

　　5、糊斑(全部或部分变色)

　　原因：料筒温度设定不合理.料筒内发生局部存料现象.树脂侵入料筒和注口的结合缝内(长期存料).装有倒流阀或倒流环.因干燥不够而引起的水解.注塑机容量过大.

　　处理方法：降低料筒温度.避免死角结构.设法消除结合部的缝隙.避免使用倒流阀和倒流环.按规定条件进行预干燥.选择适当容量的注塑机.

　　6、银纹

　　原因：料筒温度不合适.流料的停留时间过长.注塑速度不合适.浇口尺寸不合理.粒料的干燥度不够.注塑压力不合适.

　　处理方法：降低料筒温度.消除存料现象.降低注塑速度.放大浇口尺寸.按规定条件进行预干燥.降低注塑压力.

　　7、浇口处呈现波纹(不透明)

　　原因：注塑速度不合适.保压时间不合适.模具温度不合理.浇口尺寸不合理.

　　处理方法：提高注塑速度.缩短保压时间,使充模后不再有熔料注入.提高模具温度.放大浇口尺寸.

　　8、漩纹及波流痕

　　原因：模具温度不合适.注塑压力不合适.浇口尺寸不合理.

　　处理方法：提高模具温度.降低注塑压力.扩大浇口尺寸.

　　9、顶出故障(脱模故障)

　　原因：模芯或模槽的斜度不够.循环时间不合适.料筒温度不合适.顶杆的位置或数量不合理.模芯与成品间形成了真空状态.模具温度不合适.注塑压力过高,充模料量过大.

　　处理方法：保证适当的脱模斜度.冷却时间过短或过长.将温度降低到适当的成型温度值.设计合理的顶杆位置及数量.特别是模芯非常光滑时易出现此现象.可设法用顶板结构代替顶杆结构,设置曲形顶杆结构.降低模具温度,处长循环时间.降低注塑压力,减少原料计量.

　　10、成型品的脆化

　　原因：干燥度不够.模具温度过低,注塑压力及保压压力过高.壁厚不均、脱模不良所引起的内部应力.缺口效应.过热降解.杂质的混入.

　　处理方法：注意干燥机及料斗的管理.选择各种合适的条件.消除壁厚不均的结构消除尖锐转角,修正浇口位置.降低料筒温度.清扫料斗、料筒.